撰文:編輯部,攝影:Ford 提供
2017/11/04,點閱 22,987

要打造出一輛高品質的車,所仰賴的環節不計其數,其中最重要的一環就是生產線的製程。得助於One Ford的全球化策略,Ford母廠要求分佈於全球的生產基地都必須遵照一致化的標準,從廠房、軟硬體設備、測試、管理等層面都涵蓋其中,這代表位於桃園中壢的福特六和製造廠,也是以跟隨全球同一套嚴謹的標準進行生產製造,以確保完美無瑕的品質。

福特六和自2016年起啟動5年40億元新台幣的生產線升級計畫,目前已有具體成果呈現,於此同時編輯部受原廠之邀,實際進入中壢廠區進行採訪,現在就跟著我們一同發掘它有何先進之處。

階段性完成與世界接軌的願景

作為Ford母廠重要的合作夥伴,福特六和汽車歡慶在臺創立45年的同時,也宣布一項重要的投資計畫,那就是在5年內完成總經費超過40億元新台幣的升級工程,實現生產設備更新及生產流程智慧化,其目的就是要使未來生產的每一輛新車,都擁有與國外相同的完裝品質,並藉由生產效能的提升來增加年產量,成為亞太地區重要的生產基地。

福特六和自2016年起著手5年40億元的投資計畫,目的是讓中壢廠區的設備、測試、管理等都逐步升級到與全球一致的規格,讓國產車也能擁有進口車般的品質。

福特六和不僅逐步引進世界級生產設備,也同步加強品管檢驗的工作,以Ford Kuga為例,從售後服務端所接到的客戶問題,三個月內新車的每千台維修率較去年同一周期大幅下降三成,成果十分顯著。在製造設備更新與優化方面,目前福特六和已完成包含塗裝、車身、裝配、物流等提升,每個項目都是遵照Ford全球一致的標準制定且完成認可,這代表福特六和已擁有與全球Ford相同的智慧化彈性生產管理與高品質產品,後續更會依照客戶端收集到的反映問題,作為日後產品開發與製造品質提升的依據。

自動化比例提升50%,生產更有效率與彈性

在了解完福特六和的大願景後,接下來就跟著編輯部,進入位於中壢的生產線一覽廠內最新的生產設備與品質測試。在整個40億元廠房升級計畫中的第一階段裡,目前已完成車身廠與塗裝廠的升級工程,而這次編輯部主要參觀了車身廠中的自動化彈性車身生產線,其重點在於導入更多的機器人設備,使自動化程度大幅提升50%,此目的是為了實現整合性彈性車身製造 (Body Flexible Construction System),在降低人工比率後意味著錯誤率將可降低,保持品質的一致性,進而降低新車交付客戶後的回廠維修機率。

於此同時,福特六和也引進新型的點焊設備,讓焊點品質更完善,另外在底盤組裝線採用全新的Flextrack機器人傳輸系統,將有助於未來整體產線的擴充性。

升級後的車身製造廠引進更多機器人設備,使自動化程度提升50%之多,如此一來將能確保製造品質更趨於一致。

在國外,混線生產已成為發展趨勢,所謂的混線生產是指在同一條產線上能夠同時生產多款車種,而現在福特六和也跟進國外的技術導入高效能彈性總組 (Flexible Framing),它就是一套混線生產系統。透過高科技設備的更新,只要18秒就能完成更換夾具的動作,得以讓四款不同之車型同時混線生產,而即將在11月全新發表的中型房車Escort就是混線生產的第一款產品;目前福特六和總共七條生產線中已有四條具備混線生產之能力,代表未來將能更有彈性且更快速地量產多種不同之車型。

透過自動化設備的更新,目前福特六和廠內7條生產線已有4條具備混線生產之能力,將可彈性且有效率地生產各種不同類型之車輛,產能也將提升。

在達成混線生產的同時,廠內機具設備也一併進化,例如使用成型沖孔技術,透過誤差值於0.1mm內的對接機制進行車體打造,進而進行沖孔,如此一來能有效減少原先在車體零件沖孔而因焊接所造成的孔位組合累積公差,提升整體組裝品質與精度。此外,彈性製造系統所使用的焊接工具皆採用中頻直流焊接,具有電流穩定無峰值的特性,不僅比傳統交流焊接節省80%的電能,還可降低焊接時火花的產生,進而提升工作環境的安全性。

雷射銅焊與破壞實驗室

最近,汽車剛性的議題被網友熱烈討論著,除了因為有太多驚悚的車禍畫面在新聞中出現外,近來日本神戶製鋼造假事件使多個日系品牌遭受波及的事件,更讓人重新正視起車體安全的重要性。事實上,車體剛性就是安全性最根本的基礎,因此最懂得造車的歐洲人從不在這部分妥協,對歐洲福特來說,這才是車輛本質的關鍵。

同樣的,在「One Ford」的政策下,國內福特六和在車體製程上也比照原廠同一套規範,無論是材料選用或焊接技術上都與國際同步。我們所熟知的硼鋼,就運用在Fiesta、Focus、Kuga等國產車上,這種鋼的特質是硬度極強,但重量級極輕,在實現高剛性的同時也兼顧輕量化表現,使車輛性能與節能表現更好。

而在製程上,福特六和藉由設備升級的同時也導入雷射銅焊 (Laser Brazing),這種技術常見於歐美高級車廠,其製程為將車頂板件放置於車體後,由機器人執行焊接固定,再送入雷射室裡進行雷射銅焊,當雷射激發產生熱能時會將原先埋設於車頂與車體上的銅線熔融,透過毛細作用將兩個板件進行緊密接合,達到比一般焊接法更強的硬度與鋼性,此外美觀性與防水性也會更出色。

藉由自主性的破壞測試,能夠檢查車輛焊接是否符合標準,以確保車輛剛性之完整性。

當然,車體剛性不是口頭說的算,福特六和特別成立破壞實驗室 (Tear Down Room),每月至少抽測一具組裝好的車體,進行自主性的破壞試驗稽核。測試方法為將車體固定於機具上,藉由油壓手臂撕裂欲試驗的部位,如A柱、B柱,然後針對撕裂處的有效焊徑進行量測,作為日後生產流程上強化的參考依據,確保焊接強度都符合標準,打造安全無虞的高剛性車體。

直擊三大成車檢測關卡

經過一連串的生產程序,一部部組裝完畢的成車終於駛出裝配廠,準備交到客戶手上。不過,一輛車經過引擎、底盤、內裝的組裝,還有電系、鈑噴、隔音等數以萬計的複雜過程,只要一個小環節未就定位,都可能影響完工品質。為此,福特六和成立與全球Ford標準一致的成車檢測場地,以抽檢的方式確認新車在氣密度、隔音、抑振等組裝品質上達到完美無缺,確保交付到顧客手上的車輛是最佳品質狀態。

編輯部隨著原廠人員指示,先來到氣密稽核實驗室 (Air Leakage),主要是檢查車體氣密度是否在正常範圍,避免噪音產生。氣密稽核實驗室是依據Ford全球標準打造,讓室內分貝數保持低於60dB,測試時使用獨特抽/灌風設備抽出/或灌入空氣於測試車輛,透過儀器進行洩漏率的量測,如超出正常標準,將會進一步追查漏氣口以利產品之修正。

氣密稽核實驗可找出車輛是否有不正常的氣體洩漏量,進而找出問題根本,從而在生產線上解決,使每輛出廠新車都有一致良好的氣密隔音表現。

緊接著我們來到路況模擬實驗室 (4 Poster),以大數據分析使用者經驗設計出11種測試路譜,協助測試員分析與探究異音。此實驗室同樣是按照全球規範建置,在測試機台上內建四組液壓柱,可將測試車的四輪頂高,然後由測試員設定程式以模擬車輛行駛在不同路面的震動幅度,此時專業測試員會在車內聆聽車子在震動時所發出的聲音,以及懸吊系統的吸震效能,進而分析與解決問題。

路況模擬實驗可測試一輛車的懸吊作動是否正常、底盤是否有異音產生,內建多達11種測試路譜,車輛狀態將無所遁形。

最後編輯部來到震動異音測試道 (Squeak & Rattle Test Track),這是一道動態測試關卡,而且非抽測方式而是每一輛出廠新車都必須在此經過專業人員的檢驗,確保車輛無不正常的異音出現。此戶外測試道是遵循Ford全球規範並依據臺灣特殊路況所制定,部分材料如比利時磚更為因應Ford全球一致規格而使用進口石材,而每塊磚石鋪設的間距也與全球一致。測試路況包含鵝卵石、洗衣板、繩索、角鋼、比利時磚/歐洲磚、直行與轉彎車體扭曲、減速路拱等八項路況,測試總長度約350公尺。每一部交付到客戶手上的Ford新車,都通過此測試道的檢測核可,因此消費者可百分百完全放心自己的愛車是擁有最佳品質。

每輛新車出廠前都會經過總長350米的路況檢測,藉由經專業訓練的測試員,找出車輛不正常的噪音與震動,確保交付到客戶手上的新車都是最佳品質。